Il Gargano è Storia, Natura, Civiltà

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Lu cavamonte

Il mestiere del cavamonte veniva praticato da uomini robusti e volenterosi, capaci di affrontare in qualsiasi situazione e in qualunque zona del territorio un lavoro difficile, duro e pericoloso. E sì, perché prima a Sammarco di strade per comunicare con altri paesi ce n'erano pochine e questo impediva ai nostri bravi artigiani di sviluppare il loro piccolo ma pur sempre interessante commercio.
Il problema di tirarsi fuori dall'isolamento non era soltanto sammarchese, ma di quasi tutti i paesi della provincia.
Da Sammarco si poteva uscire solo in tre direzioni: per Foggia, per San Severo e per Rignano Garganico. Punto e basta. Negli anni Venti sono iniziati i lavori di costruzione della strada per Sannicandro Garganico, di quella che da Rignano porta alla stazione ferroviaria e della San Giovanni-Cagnano Varano. Su queste strade lavorarono molti nostri operai anche perché il progettista della Sammarco-Rignano e la cooperativa che gestiva i lavori della San Giovanni-Cagnano erano sammarchesi.
La stessa ferrovia garganica fu terminata agli inizi degli anni Trenta ed il nostro comune ebbe pure la sua stazione ferroviaria.
In seguito, dopo molti anni, furono costruite altre strade intercomunali e interpoderali sia sulla montagna che nella pianura.
Ma il cavamonte non prestava la sua opera soltanto sulle strade in costruzione. Maggiormente lavorava nelle cave di pietra. Le città in continuo sviluppo richiedevano materiale per lavori edili e le nostre cave si prestavano alla bisogna. È ovvio che da ogni cava si estrae un materiale specifico, particolare e non sempre nella stessa zona si estrae un unico materiale. Prendiamo ad esempio la zona di Ciccalento. In un raggio molto ristretto si incontra la pietra 'bianca', docile e facile a lavorare; più in là, invece, si incontra la pietra 'nera' che è dura e difficile da estrarre. Poco più sopra, a Montegranato, le cave producono materiale instabile, che si sbriciola. Altre caratteristiche presentano le cave della valle di Stignano, soprattutto nella zona di 'Jancugghja' dove il materiale è friabile, misto a terra rossa, il quale si presta alla fornitura di calcestruzzo ed è molto richiesto dalle imprese edili.

Le cave di cinquant'anni fa si presentavano all'osservatore molto più piccole, poco appariscenti e sicuramente meno dannose per l'ambiente e la natura. Si cavavano le pietre che occorrevano per i pochi lavori che si facevano in paese e da quelle cave non si estraeva materiale destinato alla frantumazione per grandi opere nelle città, o persino nei paesini di montagna, come avviene oggi.
Gli arnesi che usava il cavamonte erano pochi e molto semplici: si trattava, soprattutto, della paramena, una barra di ferro lunga un metro e settanta circa, del diametro che variava tra i venticinque e trentacinque millimetri, le cui estremità il fabbro schiacciava aggiungendovi dell'acciaio ben temperato allo scopo di renderla resistente nel lavoro di bucare la pietra.
Il minatore doveva essere sempre giovane perché solo un giovane poteva affrontare un lavoro di tal fatta. La paramena era pesante (sette-otto chili) e tenerla in mano tutto il giorno per forare era faticoso. Inoltre, per aver ragione della pietra bisognava picchiare sodo e continuamente, facendo ruotare l'attrezzo con piccolissimi movimenti allo scopo di tagliare la pietra omogeneamente. Se il buco non era rotondo, non si poteva continuare a lavorare poiché la paramena si incagliava. Quindi, bisognava picchiare forte e muovere l'attrezzo, versare l'acqua all'interno e picchiare ancora sino alla fine, per poi ricominciare da capo.
Per bucare si usava anche lu 'ndrille, una paramena più piccola che un operaio teneva mentre un altro vi batteva sopra con una mazzetta.

Dal Canzoniere di San Marco in Lamis: Quanne Maria lavava - Interprete: Maria Luigia Martino

Poi c'era la juméra (piccone) che serviva a sganciare le pietre dopo che la mina era stata fatta esplodere. Assieme al piccone c'era un altro arnese chiamato doje ponte (due punte) il quale da una parte era fatto come la juméra, cioè con la punta schiacciata, e dall'altra, invece, era più grosso e corto, appuntito, per meglio scardinare le pietre.
Altri attrezzi erano lu pale de ferre (il palo di ferro) e lu palotte, che differivano per grandezza. Questi pali di ferro erano schiacciati dal fabbro alla punta per facilitarne l'inserimento nelle fessure e meglio scardinare i grossi macigni. Quando il macigno era duro a staccarsi dalla montagna, vi si mettevano due, tre e, a volte, quattro operai a fare pressione sul palo, con strattonate vigorose e possenti per vincere la forte ostinazione della pietra che si opponeva all'uomo.
Inoltre, il cavamonte usava lu mazze (la mazza), anche questo di diversa grandezza. Lu mazze del cavamonte era diverso da quello del fabbro e di altri artigiani, in quanto, mentre da una parte era quadrato e piatto, dall'altra era fatto a scivolo, a forma di cuneo arrotondato, per poter spaccare le grosse pietre. Succedeva, a volte, che dalla montagna si staccava un macigno di grandi dimensioni e pensare di poterlo spaccare con la "mazza" era un'illusione, un'impresa assolutamente impossibile, un'inutile perdita di tempo e uno spreco di energie. Allora si ricorreva a fare nu pestone. Questa operazione consisteva nel praticare un foro di venti, venticinque centimetri in un punto qualsiasi, caricarlo con polvere nera e farlo brillare. Dopo di ciò si riduceva a più ragionevoli pezzi.
Questi gli attrezzi per cavare le pietre dalle montagne, cui bisogna aggiungere alcuni accessori. Per esempio, alla paramena era associato lu parafanghe, un pezzo di gomma di dieci centimetri di diametro, che, infilato nel ferro, impediva al fango schizzato di arrivare addosso o sul viso dell'operaio (nel foro, per evitare il surriscaldamento dell'attrezzo, si versava dell'acqua). Poi c'era lu raschine, un tondino di dieci millimetri, con un'estremità schiacciata come una monetina e piegata ad angolo retto, che serviva a tirare fuori il fango dal foro (la mina) e raschiare, fino a quando non si fosse asciugato: diversamente l'esplosione, quando si caricava la mina con polvere e miccia, non sarebbe avvenuta.
E, proprio per caricare la mina c'era un altro attrezzo, chiamato appunto carecature, più sottile della paramena e molto più corto, con una scanalatura allo scopo di salvaguardare la miccia durante l'operazione di caricamento.
Un altro appunto prima di chiudere. Per caricare la mina c’era un procedimento tutto particolare e non si poteva fare altrimenti. Dopo aver asciugato ben bene l'interno del foro, s'introduceva un misurino di polvere da sparo; quindi era la volta della miccia, alla cui estremità si praticava un nodo che veniva intagliato per far si che, quando bruciava, il fuoco fuoriuscisse da tutti i lati contemporaneamente. Dopo si aggiungevano, a seconda della profondità e del materiale da staccare dalla montagna, altri misurini di polvere. Intanto con lu carecature s'niziava a battere leggermente, badando che la miccia non uscisse mai dalla scanalatura. Poi si introduceva della terra asciutta e qui il caricatore doveva fare la sua parte importante di comprimere al massimo la polvere, aiutandosi con colpi di mazzetta ben assestati. Questo procedimento andava avanti fino a riempire completamente il foro. Infine si tagliava e incideva la miccia per agevolare il contatto con il fuoco.
Ecco, questo era il cavapietre di una volta: mestiere pesante e pericoloso. Si lavorava per molte ore, ininterrottamente, dalla mattina alla sera, con un minimo di riposo a mezzogiorno per consumare una povera colazione fatta di un pezzo di pane e un poco di cipolla, oppure erba trovata lì nei pressi, accompagnati con l'acqua di cisterna tirata su con un vecchio secchio dove si attaccavano tutte le labbra degli operai presenti.

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Lu vricciaiole

Lu vricciaiole era colui che produceva breccia. Oggi strade bianche, provinciali e paesane, non esistono più. Il catrame ha invaso tutte le arterie e tutte ne sono coperte, persino quelle di campagna. Prima era più semplice e non esistevano i compressori per spianare le strade in costruzione. Tutto era affidato alle capacità e intelligenza degli operai, sotto la direzione degli ingegneri che guidavano i lavori personalmente, direttamente, senza delegare niente a nessuno.
Quando era terminato il selciato, smussate le punte dei sassi e sistemati l'uno accanto all'altro, era la volta della breccia la quale copriva con un consistente spessore l'intera intelaiatura della nascente strada.
La breccia veniva distesa come un tappeto sul tracciato e non c'erano altri mezzi per comprimerla che le ruote dei carretti, i quali sulle strade la facevano da padrone. Erano quelle ruote, e gli zoccoli degli animali che tiravano quei mezzi, a frantumare, a sminuzzare a rendere la breccia in polvere. L'unico aiuto per tenere in ordine la strada veniva dal cantoniere che rimetteva in sesto la breccia dove veniva a mancare e tagliava via le erbacce che crescevano abbondanti ai margini della strada stessa.
A quei tempi, dalle nostre parti, frantoi per la produzione della breccia non esistevano ancora. Così stando le cose, questa veniva prodotta a mano dai lavoratori per ricoprire il manto stradale, per prevenire guasti irreparabili all'arteria.
Per la sua produzione gli operai raccoglievano prima una grossa quantità di sassi nel posto scelto per lavorare. Se c'erano dei macigni li spaccavano con un martello o mazzetta che portavano sempre con sé e, quando tutto era pronto, si sedevano su di uno straccio, oppure su di un pezzo di lamiera, e giù con il mazzuolo a rompere quelle pietre, a ridurle nella misura predeterminata: da uno a tre centimetri.
Per quel lavoro ci volevano pochi arnesi, anzi pochissimi. Il mazzuolo era un piccolo arnese di circa mezzo chilo di ferro con alle estremità un leggero strato d'acciaio temperato per resistere alla durezza delle pietre. Il mazzuolo era un martellino le cui due estremità, partendo dal centro, si restringevano fino a lasciare, prima di finire a punta, un piccolo spazio, sia da una parte che dall'altra, di un centimetro per due. Aveva un manico lungo circa venticinque centimetri e, a prima vista, sembrava leggerissimo da maneggiare, ma tenerlo tutto il giorno a picchiare sulle pietre diventava pesante e scomodo. Quindi il mazzuolo e la mazzetta. Tutto qui.
L'operaio, quando iniziava a lavorare, si sedeva per terra. Dopo, lavorando, aumentava il mucchio e lui vi si sedeva sopra, sempre più in alto, seguendo il volume della massa della breccia che aumentava sia in altezza che in larghezza. Quelle masse raggiungevano anche trenta, quaranta, cinquanta metri cubi.
Poi andavano i carrettieri a caricare la breccia per portarla sulla strada dove occorreva e c'era bisogno di zappa e cesti, i quali si contavano per sapere d'aver raggiunto il metro cubo: se ne dovevano svuotare, secondo la regola, cinquantaquattro, ma a volte, per non litigare con l'acquirente, si andava anche a cinquantacinque, cinquantasei.
Ogni carretto, poi, portava a depositare sulla strada il suo carico secondo le indicazioni del cantoniere. Lungo l'arteria si formavano, così, tanti cumuli di breccia a una distanza che variava a seconda delle esigenze della strada. L'imbrecciatura veniva fatta generalmente nella stagione invernale: in quel periodo la breccia si disperdeva maggiormente e si approfondivano le carreggiate. Così facendo si evitavano gli sprofondamenti delle carreggiate e il manto stradale si rinnovava. Sulle "strade bianche", come abbiamo detto prima, passavano solo carretti a trazione animale. Di automobili se ne vedevano ben poche: una di tanto in tanto. Quella breccia finiva sotto le ruote ferrate dei carretti e da quelle ruote veniva schiacciata e triturata, tanto è vero che il cantoniere, quando ci sapeva fare, riusciva a raccogliere la rena e a venderla, integrando così il magro mensile.
Al momento di spargere la breccia sulla strada, così come per caricarla dalla massa, c'era bisogno delle zappe a punta, perché più facilmente penetravano nel mucchio, e di cesti di ferro o di vimini, cosiddetti 'foggiani'; si riempivano e con un colpo li si svuotava non prima di aver praticato un accenno di giro in modo che il contenuto arrivasse al suolo già bell'e sparso. Era questione di pratica.
Le strade s'imbrecciavano periodicamente, tenendo sempre conto delle condizioni per la stabilità delle stesse e la sicurezza degli utenti, che era sempre precaria per il pericolo sempre in agguato. Quanti carrettieri finivano sotto le ruote dei propri carretti!
Nel rinnovare la breccia si teneva presente anche la qualità della pietra, da dove proveniva. La pietra bianca era più docile, mentre la nera era dura e aveva più resistenza all'urto delle ruote.
A fare il brecciaiolo non si guadagnava molto, anche perché non veniva considerato un mestiere vero e proprio. Lo si faceva maggiormente quando si stava disoccupati. Quindi era un'occupazione precaria, per recuperare, per non stare in paese a non far niente, sperando che le autorità provinciali, dalle cui decisioni dipendeva l'imbrecciatura delle strade, dessero ordine per ricoprire il manto stradale di nuova breccia. Solo così si aveva la certezza di portare a casa il ricavato di tanto lavoro.
Lavorando da mane a sera si riusciva sì e no a produrre un metro o poco più di breccia. Un metro cubo richiedeva molto impegno e assiduità nel battere con il mazzuolo sulle pietre e, d'inverno, stare seduti sulla breccia non era proprio piacevole. Tutto il giorno seduti in quell'incomoda posizione, con una mano impegnata a picchiare con il mazzuolo sulle pietre e con l'altra a tenere le pietre, girarle e rigirarle per trovare la posizione giusta per spaccarle. Questa mano era sempre soggetta a dei piccoli infortuni essendo continuamente esposta tra il sasso e il mazzuolo che ritmicamente ci picchiava sopra. Le dita erano quasi sempre fasciate per le continue sbucciature che ci si procurava.
Questo fino alla metà degli anni Trenta. Poi vennero i frantoi nelle cave e, con questi, i camion e in seguito gli autotreni sempre più grandi. Così, quasi contemporaneamente, lentamente, scomparvero e lu vricciaiole e lu trainere dalla scena dei lavoratori di Sammarco.
Ora non è rimasto neppure il ricordo di quelle strade bianche, e se qualcuno ancora li conserva, quei ricordi sono molto pallidi, quasi inafferrabili e difficilmente ricostruibili. Il tempo non perdona, è implacabile e la memoria dell'uomo, con il passare degli anni, diventa fragile e difficilmente riesce a conservare i ricordi chiari e nitidi.

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Lu ferrare

A Sammarco erano numerose le botteghe de ferrare, un mestiere tipico della civiltà contadina, sia per la produzione di attrezzi da campagna che per ferrare i quadrupedi. Per quest'ultima attività ci voleva bravura, serietà e oculatezza, altrimenti si metteva a repentaglio l'incolumità della bestia, l'interesse del proprietario e, soprattutto, il proprio buon nome.
Prima di tutto produceva decine di ferri per i quadrupedi da soma e da tiro, che metteva esposti su una lista fissata al muro, nella bottega, a seconda delle diverse misure. Quando arrivava il contadino per cambiare i ferri al suo mulo, l'artigiano, con la vandera (grembiule) di pelle, per prima cosa toglieva i ferri vecchi e poi, con la ròina (specie di paletta ben affilata), tagliava le unghie eccedenti, le spianava e, quindi, applicava il ferro nuovo, che inchiodava con la dovuta precauzione e precisione per evitare che i chiodi, oltrepassando lo strato d'unghia, andassero a ledere la parte viva dello zoccolo. In tal caso, avrebbe azzoppato la bestia. Dopo, con la tenaglia, tagliava le punte dei chiodi che venivano fuori e il resto lo ripiegava sullo zoccolo stesso.
Quando la bestia era calma, tutto procedeva bene, non c'erano problemi. Al contrario, se strepitava, le si applicava lu turcemusse: al labbro superiore veniva attorcigliato un pezzo di corda sottile, attaccato ad un manico di legno, che serviva a calmarla. Più la bestia si muoveva e più si attorcigliava l'attrezzo per distrarla e farle sentir male. Se poi tirava calci, ci pensava la pastora (pastoia): in altri termini, le si legavano le zampe.

Per lavorare il ferro, l'artigiano lo immergeva sotto la brace di carbon fossile sino a che si arroventava e diventava malleabile. Quando si trattava di un pezzo consistente da spianare e ridurre a piastra sottile, su quel pezzo intervenivano contemporaneamente due e, se necessario, tre operai (ilmastro e due lavoranti), che, con una cadenza ritmica, frenetica e precisa, battevano con la mazza sullo stesso punto senza scontrarsi (in gergo si diceva mazz'a treia).
L'incudine su cui si lavorava era ben piazzata su un grosso tronco d'albero pesante, difficilmente spostabile. Oltre che per l'incudine, la ferraria si caratterizzava per la presenza della fucina a mantice, azionato con un pedale da lu descepele (un apprendista).
Lu ferrare attaccava a lavorare la mattina ben presto e il suono dei suoi colpi si diffondeva in tutto il quartiere. Aveva a che fare con tutti, perché numerosi erano gli attrezzi che costruiva per altri lavoratori: aratri, martelli per muratori, picconi, falci, zappe, scalpelli, paramene, scuri, ecc.
Un'ultima curiosità. De lu ferrare si servivano anche i bambini per far montare il chiodo alli sugghiette (trottole azionate da un filo che veniva arrotolato intorno) e poter giocare a spacca pentone e tirazajagghia.

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L'arefece

Tra le attività artigiane, che un tempo erano motivo d'orgoglio per il nostro paese, c'era quella dell'orefice. Lavorare l'oro era molto più difficile di oggi, ammesso che oggi ci sia ancora chi lo sappia fare. Ci voleva innanzitutto costante applicazione, pazienza, passione e, soprattutto, precisione.
Il lingotto d'oro, qualunque fosse la sua grandezza, per essere lavorato doveva subire ovviamente la fusione. A fusione avvenuta, le scorie erano separate e dal crogiolo usciva il liquido puro che veniva versato su di una piastra di metallo (trafila) con tanti fori di diverse dimensioni: dal diametro di qualche centesimo di millimetro al millimetro e anche più. Da quei fori defluiva il liquido prezioso che presto si consolidava e rimanevano dei fili d'oro che, malleabili come erano, servivano alla costruzione di oggetti come anelli, colane, orecchini e susteme. Tuttavia quegli oggetti non erano fatti di solo oro. Infatti, alla parte d'oro che era di ventiquattro carati si aggiungeva, in parti uguali, argento e rame, per cui, in termini tecnici di allora, si diceva che l'oro era fuso a otto carati.
I pezzi lavorati non venivano fatti secondo un cliché, ma secondo un itinerario preciso dettato dalla fantasia creativa individuale dell'artigiano.
Dopo quella importante fase, c'era l'unificazione dei vari pezzi con un'attenta operazione di saldatura delle diverse componenti, soprattutto per orecchini e susteme. Quella operazione era resa possibile soffiando in una cannuccia sulla fiammella provocata dall'accensione di una lampada a petrolio. Con quel sistema si riusciva a unire e far combaciare perfettamente le diverse parti.
Successivamente avveniva la pulitura e attraverso gli interstizi si faceva passare un filo di cotone oleato e, con un sapone speciale misto ad olio, si detergeva il pezzo dalle impurità. Quel trattamento ridava colore e splendore all'oggetto lavorato. Dopo pulitura e ripulitura, sul tavolo rimanevano le limature che si raccoglievano usando uno spazzolino ricavato dalla zampetta di una lepre.
Tutte le lavorazioni si eseguivano in loco e ognuna di esse era affidata alla fantasiosa inventiva dell'artigiano, che il più delle volte, sfiorava la piccola opera d'arte tanto risultava precisa e geniale nella sua composizione. Soltanto le 'pietre', dai diversi colori e valori, da incastonare nelle parti prestabilite dell'oggetto, si acquistavano sul mercato fornitissimo di Napoli.
Tra le tante famiglie che lavoravano l'oro a Sammarco, possiamo citare quella dei Torelli (che si tramandano, ancora oggi quest'arte di padre in figlio) e, ancora, Di Vincenzo Amedeo, Campanozzi, Ciavarella, Gatta, Rendina, Polignone, Del Giudice e altre che, ormai, o sono scomparse o non hanno più discendenti che esercitano questo mestiere.
Dei paesi della zona, soltanto Monte Sant'Angelo faceva una certa concorrenza ai nostri orafi.
Gli acquirenti più assidui erano ovviamente gli stessi concittadini, che includevano, magari ricorrendo alle cambiali, nella dote delle proprie figlie i gioielli dei nostri artigiani: orecchini, anelli, collane, anelli e, immancabilmente, la sustema. Non mancavano, però, anche clienti dei paesi vicini data la varietà e la qualità dei prodotti.
Ringraziamo vivamente il signor Michele Torelli, che ci ha fornito le informazioni.

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Lu cuscetore

Tra i tanti artigiani troviamo il sarto che era un lavoratore tenuto in una certa considerazione nella società locale. Era un mestiere praticato da un buon numero di cittadini e, a parte qualche eccezione, tutti lavoravano in casa propria e, così facendo, risparmiavano l'affitto della bottega e potevano usufruire dell'aiuto delle donne della famiglia. Tutti, però, avevano lo stesso ragazzi e ragazze come apprendisti. Le ragazze, dopo le prime nozioni del mestiere, lasciavano per andare a completare l'istruzione dalla mastra. E non poteva essere diversamente data la mentalità che considerava sconveniente per una ragazza il mestiere di sarta da uomo.
Di sarte da donna ce n'erano abbastanza e tutte le mamme mandavano le figliole a scuola di cucito, dalla mastra. Le adolescenti ci andavano volentieri per uscire un poco dalle mura domestiche, per sfuggire alla noia. Ma non si trattava solo di voglia di evasione; c'era un motivo più serio che riguardava il proprio avvenire: ognuna di loro pensava al matrimonio e, quindi, a una famiglia da portare avanti e nella famiglia, si sa, soprattutto se povera, tornava comodo saper cucire, rammendare, rattoppare e recuperare, perciò, camicie, calzini, pantaloni da lavoro rotti.
Andando dalla sarta, le ragazze avevano anche la possibilità di girare per le vie del paese ad acquistare, per esempio, rocchetti di filo (rutelle) per cucire, bottoni, nastrini, ecc. Andavano sempre in coppia, mai da sole. Le 'maestre' erano responsabili della condotta delle allieve. Ma quante grazie in quelle ragazze poco più che adolescenti! Erano giovani, inesperte, ma non stupide. Quando un giovanotto più audace si avvicinava e sussurrava loro una frase dolce, arrossivano e, non sapendosi disimpegnare adeguatamente, si limitavano a scambiarsi la frase, tutta sammarchese: mah, che scia 'mpise.
Quelle ragazze erano graziose in tutte le loro manifestazioni. Erano ingenue e maliziose, dolci, timide e provocanti, ma sempre carine, mai scostumate e volgari, sostanzialmente oneste.
I ragazzi, invece, andavano dallu mastre per imparare il mestiere e chi proprio aveva intenzione di fare il sarto nella vita doveva andare un po' di tempo fuori Sammarco, in qualche città, per imparare soprattutto il taglio.

La prima lezione che il mastro impartiva al suo apprendista consisteva nella capacità e abilità di tenere bene al dito medio il ditale: era fondamentale imparare a tenere il dito piegato all'interno del palmo della mano con il ditale infilato. Il sarto non poteva lavorare senza quel piccolissimo attrezzo perché per infilare l'ago, soprattutto se la stoffa era ruvida, grossolana o doppia, occorreva una piccola pressione.
Dopo si passava a fare lu soprappunte, a coprire, cioè, gli orli della stoffa con dei punti lunghi per evitarne lo sfilacciamento. Cominciavano, poi, ad imbasfire le parti di un vestito e, solo dopo diversi anni di pratica, compresa quella di taglio fatta fuori paese, il mastro gli metteva tra le mani un capo di vestiario, tenendolo continuamente sotto controllo per evitare errori irrimediabili. Ci voleva tanta pazienza e tanta buona volontà per diventare un "sarto finito", qualificato in tutti i sensi.

Per confezionare un abito, si iniziava a prendere le misure: si partiva dalle spalle, poi era la volta della manica della giacca, quindi il torace, la vita, le anche e, infine, le gambe dei pantaloni, dall'inguine in giù. I numeri delle misure andavano scritti sulla pagina di un quaderno, in testa alta quale andava scritto il nome del cliente.
C'era chi tagliava direttamente la stoffa in base alle misure prese e chi, invece, faceva prima un modello di carta. In questa fase, il sarto lavorava, diciamo così, di metro e gesso sulle diverse parti della stoffa.
Quando l'abito era stato imbastito, si procedeva alla prima prova addosso al cliente per vedere se andava allargato, ristretto, accorciato o allungato: il sarto, con il gesso in mano, scuciva la parte imbastita e segnava le modifiche da apportare. C'erano poi altre prove, ma ogni sarto aveva il suo metodo e la sua serietà.
Le asole della giacca, del gilet e dei pantaloni venivano spesso affidate a persone specializzate, soprattutto sotto le feste quando c'era più lavoro. Fare le asole non è una cosa semplice e facile, soprattutto per giacche e cappotti: bisognava applicare il "laccetto", un cordoncino che veniva ricucito lungo tutto l'orlo dell'occhiello.
Occorreva una certa abilità e oculatezza anche per attaccare i bottoni e farli corrispondere all'asola giusta. Si fermavano prima con del filo resistente e poi bisognava zepparle, fissarli bene alla stoffa dopo aver praticato li pedecine, un piccolo gambo allo scopo di rendere più facile l'entrata e la tenuta del bottone nell'asola.
Insomma, era nei particolari che si vedeva la bravura e la serietà dell'artigiano: quando il vestito andava bene, la gente lo notava e s'informava sul suo autore. La pubblicità si faceva da sola.